سيستم هاي جديد(Counter Roating Twin Screw Extruder ConicalIntermeshing )اکسترودر دوپيچهمخروطي ناهمسوگرد ومتداخل را برايفرآيند کامپوزيتهاي چوب پلاستيک پيشنهاد مي کنند .اين سيستم داراي زمان اقامت کوتاه وتوزيع اقامت باريک است. که سبب کنترل دمايي خوب وبه حداقل رسيدن تخريب حرارتي مي گردد. اين مساله براي مواد حساس مثل PVC وچوب يک مزيت بزرگ به شمار مي رود . قطر زياد مارپيچ وسطح تماس زياد در منطقه تغذيه به انتقال مخاوط داراي درصد چوب بالا کمک مي کند شکل مخروطي در سرعت پايين ، گشتاور وفشار بالا ايجاد مي کند که سبب فشردگي وآغشتگي بهترذرات چوب مي شود به علاوه قطر کم ناحيه metering سبب تامين جريان ويسکوز لازم داي مي گردد .

لازم به ذکر است. اين محصول با در نظر گرفتن است.انداردهاي زيست محيطي ASTM و CFC و سازگار بودن با محيط زيست توانسته علاوه بر داشتن ظاهر و ترکيبي چوبين از معايب چوب طبيعي (باد کردن ، عدم طول عمر، و قيمت هاي کلان) مستثني باشد. پلاستيک در دماهاي گوناگون دچار کشيدگي و انبساط مي شود. افزودن چوب به پلاستيک، انبساط خطي را تا % و بيشتر کاهش مي دهد. کاهش انبساط خطي حرارتي موضوعي مهم مي باشد بويژه هنگامي که کامپوزيت هاي چوب پلاست تغييرات اندکي را در برابر رطوبت از خود نشان مي دهند چرا که پلاستيک به عنوان يک محافظ و عايق رطوبت را از چوب دور مي سازد.

مرحله اول : پالتروژن - کامپوزيت توسط دستگاه پالترودر توليد مي شود به اين صورت که الياف طبيعي (الياف مورد است.فاده عموما الياف طبيعي بلند مثل کنف ، کتان و.. .هستند) يا پودر چوب به همراه گرانول‌هاي پليمر، روان کننده و ساير افزودني ها در مقادير مشخص وارد پالترودر مي شوند حرارت ناشي از فشار واصطکاک ايجاد شده باعث ذوب شدن پلاستيک واختلاط آن با الياف طبيعي مي شود چاقوهاي چرخنده در قسمت خارجي داي آميزه حاصل را تکه تکه کرده و گرانولهاي چوب-پلاستيک آماده مي شود .

البته با پيشرفت فن آوري ، دربعضي از تکنولوژي ها توليد نيازي به خشک کن نيست وعمل رطوبت گيري در  اکسترودصورت مي گيرد؛ در اين  اکسترودها الياف ويا پودرسلولزي با رطوبتي در حدود %    وارد شده و بعد از طي مسير مورد نظر جهت رطوبت گيري و رسيدن به رطوبت مورد نياز عمل اختلاط بين پليمر و چوب آغاز مي گردد از مزاياي اين روش نسبت به عمل خشک کردن قبل از ورود به اکسترودر ، کاهش هزينه توليد و عدم نياز به است.فاده از الياف رطوبت گيري شده مي باشد.

اصول کلي شکل دهي در توليد پيوسته به اين ترتيب است. که ابتدا مواد اوليه    sizing( عمل اندازه گيري و افزودن مواد کمکي مورد نياز ) مي شوند؛ سپس مواد اوليه سلولزي در خشک‌کن تا حد مطلوب (الي%) وزني رطوبت خود را از دست مي دهند در مرحله سوم توسط سيستم تغذيه مواد به داخل اکسترودر خوراک دهي مي شوند.  در مرحله بعد خروجي سيستماکسترودر  به صورت گرانول در مي آيد و در نهايت هم گرانول توليد شده با انواع فرآيندهاي شکل دهي حرارتي قالبگيري شده و به محصول نهايي تبديل مي شوند. البته فن‌آوري‌هاي جديد خصوصاً ابداع و طراحي اکسترودر هاي با پيچ‌هاي ويژه در موارد زيادي ترتيب اين مراحل را نقض مي‌کنند.