بومهن از توابع پردیس است. و این منطقه در ارتفاع بین تا متری از سطح دریا قرار دارد و در نتیجه آب و هوای بومهن از تهران بسیار خنک‌تر است.. به همین دلیل مسافران بومهن هوای بسیار مطبوعی را تجربه خواهند کرد و در فصل تابستان که بسیاری از نقاط ایران گرم و سوزان است.، ساکنان این نقطه از خنکای هوای لذت می‌برند. علاوه‌بر این، باید پاکیزگی هوای بومهن را در قیاس با شهر پرترافیک تهران یادآوری کرد که مزیت بزرگی برای ساکنان این منطقه ییلاقی است..

از آن‌جایی که بومهن در منطقه‌ای کوهپایه‌ای قرار گرفته، در فصل‌های بهار و تابستان هوای بسیار مطبوعی دارد. از همین رو می‌توانید به گردش در تمامی روستاهای اطراف این منطقه بپردازید و از تک تک لحظات سفرتان لذت ببرید. فصل زمستان دمای هوای در بومهن کاهش پیدا می‌کند و بارش برف، مسیر جاده را لغزنده می‌کند. به همین دلیل ممکن است. عده‌ای ترجیح به سفر نکردن در چنین مسیری دهند. البته اگر علاقه به برف و مواجهه با چالش‌ها دارید، باز هم می‌توانید به این منطقه سفر کنید و حتی در ادامه مقصد‌های چون پیست آبعلی را هم در برنامه بگذارید.

منطقه بومهن منطقه‌ای قدیمی است. و وجود آثار تاریخی در توابع آن، اثبات‌کننده این مسأله است.. در سمت جنوب این شهر دهستانی به نام گلخندان وجود دارد و واقع شدن قلعه‌ای تاریخی در این روستا (که ماجراهای مهمی را هم از سرگذرانده)، اهمیت بسزایی به آن‌جا بخشیده است.. از اهمیت این دژ همین بس که طبق اسناد تاریخی، در قرن نهم هجری قمری یکی از حاکمان محلی به نام ملک کاووس پس از شورش در برابر حکومت مرکزی به این‌جا پناه آورد.

همراه و در کنار قفسه های نورد، دیگر بخش های کارخانجات نورد، همچون کوره های ذوب، ماشین های ریخته گری برای آماده سازی شمش های اولیه، کوره های پیش گرم برای گرم کردن شمش، خطوط جابجایی، حمام های اسیدشویی، کوره های عملیات حرارتی، حمام های آبکاری، ماشین های بسته بندی و غیره نیز گام های تکاملی خود را پیمودند. امروزه با پیشرفت تکنولوژی، انواع فرآورده های فلزی به ویژه فرآورده های فولادی را به روش نورد تولید می کنند. مهم ترین ویژگی فرآیندهای نورد، سرعت تولید آن هاست به گونه ای که حجم زیادی از فرآورده های فلزی از این روش تولید می شوند. نخستین هدف فرآیندهای نورد کاهش در سطح مقطع و یا ضخامت قطعه کار است.. این کار ممکن است. به صورت نورد گرم، نورد سرد یا تلفیقی از این دو انجام پذیرد. برگزیدن روش به نوع، اندازه، ویژگی های ماده و شکل پایانی فرآورده بستگی دارد. گوناگونی شکل و اندازه فرآورده های نورد ایجاب می کند که فرآیندهای نورد به صورت های مختلف به کار گرفته شوند برای نمونه نورد طولی، نورد عرضی، نورد مقاطع و غیره را می توان نام برد.

یکی از فرآیندهای مهمی که در خطوط نورد گرم بر روی تختال انجام می گیرد کاهش عرض در ایستگاه اول خط نورد می باشد. تختال موردنیاز در واحد نورد گرم توسط ماشین ریخته گری مداوم تامین شده و به صورت مستقیم یا با واسطه وارد خط نورد می شود. وجود نیاز گسترده در بازار ورق فولادی از نظر ضخامت و عرض های متنوع باعث شده که تا آن جا که ممکن باشد ورق های تولیدی در نورد گرم دارای تنوع بالایی از نظر ضخامت و عرض باشند. به همین دلیل تختال های مورد نیاز این واحد نیز دارای محدوده نسبتا وسیعی از عرض ( از تا میلی متر) و ضخامت (از تا میلی متر) می باشند. در مورد ضخامت، ایجاد و تنظیم چنین مقادیری به راحتی توسط ایستگاه های خشن کار و ایستگاه های پایانی انجام می گیرد و ورق مورد نیاز با ضخامت معین در چند فرآیند کاهش ضخامت توسط ایستگاه های نورد افقی و براساس برنامه کاهش ضخامت از پیش تعیین شده برای هر ایستگاه تولید می گردد.

در نورد قطعه ها با سطح مقطع مستطیل شکل مانند شمش، تختال، صفحه و ورق، کاهش در ضخامت نه تنها سبب کشیدگی و افزایش طول می گردد بلکه در شرایطی پهنای قطعه را نیز افزایش می دهد. این افزایش پهنا به تعریض یا پخش عرض معروف است. و میزان آن بستگی به ابعاد سطح مقطع و شرایط نورد از جمله درصد کاهش ضخامت، قطر غلتک، اصطکاک بین قطعه کار و غلتک، سرعت نورد، کیفیت، جنس و دمای قطعه کار دارد. جریان فلز در جهت عرض ورق بستگی به موقعیت ذره بر روی آن دارد. نقاط مرکزی ورق به دلیل تقارن و همچنین مقاومت ذرات کناری، تمایل به جریان در جهت نورد دارند در مقابل ذرات کناری ورق به دلیل کاهش مقاومت ذرات مجاور آن ها و همچنین نزدیک بودن مقاومت اصطکاکی در هر دو جهت طول و عرض در عین حرکت در جهت طولی؛ به جریان در جهت عرض نیز تمایل دارند که این مساله باعث وقوع پدیده تعریض می گردد.

قفسه های دو غلتکه به سرعت گام های تکامل خود را پیمودند و به زودی افزون بر نورد فلزهای نرم، نورد گرم فولاد نیز عملی شد. تنگنای نیرو و توان ایده است.فاده از غلتک های کوچک تر را مطرح کرد زیرا صنعتگران به تجربه متوجه شده بودند که نورد با غلتک های کوچک تر نیرو و توان کمتری احتیاج دارد. از این رو است.فاده از غلتک های کاری کوچک تر که به وسیله غلتک های بزرگ تر پشتیبانی می شدند متداول شد و در اصطلاح قفسه های چهار غلتکه به وجود آمدند.

پس از اتمام فرایند گالوانیز گرم که با خروج قطعات از درون مذاب است.،آن ها را بلافاصله در آب و یا محلول دی کرومات سدیم غوطه ور می کنند،عملیات غوطه وری در محلول دی کرومات سدیم موجب خنک شدن قطعات می شود.به همین سبب به راحتی قابل انتقال بوده و سطوح نسبت به واکنش های بعدی غیر فعال گردیده و براق خواهند شد.