پیست اسکی دیزین دارای چهار تله کابین است. که امکان تردد به نقاط مختلف پیست را فراهم می‌کنند. نخستین تله کابین دیزین، تله کابین «شاله»، با طول ,۵ متر و ارتفاع ۸ متر است. که دفتر مدیریت مجموعه را به رستوران شاله وصل می‌کند. تله کابین «قله» با ,۵ متر طول و متر ارتفاع، از وسط پیست تا قله کشیده شده است.. تله کابین «دره» با طول ,۸ متر و ارتفاع ۵ متر، مسیر دفتر مدیریت، پیست برگزاری مسابقات مارپیچ بزرگ، مارپیچ کوچک و مسابقات سوپر را طی می‌کند. تله کابین «چمن» نیز با طول ,۸ متر و ارتفاع ۵۸ متر، مسیر ارتباطی بین دفتر مدیریت مجموعه و رستوران است..

مسیر شمیرانات به تهران نزدیک‌تر است.. رسیدن به پیست اسکی دیزین از این مسیر حدود یک ساعت و دقیقه طول می‌کشد و کیلومتر است.. ابتدا باید از بزرگراه شهید باقری وارد وارد اتوبان شهید بابایی شوید. در ادامه با توجه به تابلوهای راهنما از خروجی اتوبان شهید بابایی وارد جاده لشکرک شوید و ادامه مسیر را تا پیست اسکی دیزین بپیمایید.

در دیزین، تله سیژ وجود دارند. اولی، تله سیژ قله است. که ۸ متر ارتفاع و ۸ متر طول دارد. این تله سیژ، از وسط پیست تا قله می‌رود. دومی، تله سیژ چمن است. که ۵ متر ارتفاع و متر طول دارد. مسیر این تله سیژ نیز از دفتر مدیریت تا رستوران است..

این خط شامل یک اکسترودر تک پیچه و کلیه ملحقات مربوط به تولید لوله های تک جداره می باشد. در این خط یک لوله (پروفیل) با سطح مقطع مشخص تولید شده و با عبور از حمام خنک کننده کاملا سرد شده در نهایت با پیچیدن دور مندرل، لوله دوجداره را شکل می دهد. معیارهای مربوط به تولید لوله های تک جداره در این جا نیز کاملا صادق می باشد. از مهمترین معیارهایی که در اینجا می بایست کنترل شود، ضخامت مناسب پروفیل و عدم تغییرات شدید آن می باشد. اگر خط توان تولید پروفیلی با ضخامت ثابت در عرض و طول را نداشته باشد، لوله دو جداره نهایی دارای کیفیت نامناسب در نقاط مختلف خود خواهد بود.

معمولا از دو اکسترودر برای تولید جداره داخلی و خارجی است.فاده می شود. قطر و دبی خروجی هر پیچ باید با سرعت تولید لوله در تعادل باشد. بطور نمونه برای تولید لوله هایی با قطر اسمی بین تا میلیمتر اکسترودری با قطر میلیمتر برای دیواره خارجی و میلیمتر برای جداره داخلی پیشنهاد می گردد.

دستگاه کاروگیتور متشکل از مجموعه ای از قالب های متحرک است. که وظیفه شکل دهی جداره خارجی لوله را بر عهده دارند. قالب ها از سر دای، جداره بیرونی تشکیل شده را در بر گرفته و طی یک مسیر مشخص به آن شکل می دهند و سپس در انتها لوله را رها کرده و به ابتدای خط باز می گردند. جهت قرار گیری قالب های شکل دهنده می تواند عمودی یا افقی باشد که در حال حاضر نمی توان مزیتی برای یکی از آن دو قائل شد. جنس قالب ها به علت وزن سبک و انتقال حرارت خوب معمولا از آلومینیوم می باشد. هرچه قطر لوله تولید شده بیشتر شود، تعداد قالب های متحرک کمتر می شود. شکل زیر نمای کلی واحد شکل دهی کاروگیت را نشان می دهد. الزم است. که لوله بعد از خروج از کاروگیتور به  اندازه کافی خنک شده باشد به طوری که بتواند شکل و ابعاد خود را حفظ کند..

کلگی می تواند از نوع اسپیرال (spiral) یا سبدی (basket) باشد. در کلگی مذاب به شکل آنالوس در می آید. در تولید چنین لوله هایی کلگی به صورت کواکستروژن (Extrusion-Co) است.فاده می گردد. بدین ترتیب دو مذاب ورودی وارد یک کلگی شده و شکل می گیرند. سپس مذاب پیش شکل گرفته وارد دو دای درون هم شده و به شکل دو لوله با قطر مشخص تبدیل می شود. برای شکل دهی درون دستگاه کاروگیتور دای دارای یک بخش اضافی به نام مندرل توسعه یافته (mandrel extended) می باشد که الیه داخلی به روی آن حرکت کرده تا جداره خارجی روی آن شکل بگیرد. طول و کنترل دمای این ناحیه جزء معیارهای اساسی تمایز خطوط کاروگیت می باشد. شکل زیر کلگی و دای را برای لوله های تک جداره و دو جداره کاروگیت نشان می دهد.

آماده سازی مواد اولیه از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است.. در این مرحله دو عمل تأمین مواد اولیه، دریافت و نگهداری مواد اولیه به این صورت انجام میشود. تمامی مواد اولیه با دقت بسیار بالای توسط تیم عملیاتی به عنوان تولید، تضمین کیفیت خرید با توجه به مشخصات اولیه ، معیارهای مورد نیاز است.اندارد محصول ، قابل اطمینان بودن تامین کننده و آزمون های کنترل کیفیت مواد اولیه صورت خواهد گرفت. بعد از سفارش محصول اولیه و انتقال آن به کارخانه مسئول کنترل کیفیت ، نمونه را ارزیابی و مشخصات مواد را کنترل و تایید می نماید. پس از تایید، مواد ثبت و انبار می شوند.