شهرک صنعتی مکانی است. دارای محدوده و مساحت معین که براساس قانون تاسیس شرکت شهرکهای صنعتی ایران و اصلاحات بعدی ایجاد شده یا میشود و نواحی صنعتی مشمول قانون شرکت شهرکهای صنعتی، شامل مجموعهای ساماندهی شده از واحدهای صنعتی، پژوهشی، فناوری و خدمات پشتیبانی است. که در آن امکانات زیربنایی و خدمات ضروری موردنیاز به واحدهای مذکور واگذار میشود. مالکیت در شهرکها و نواحی صنعتی شامل مالکیت قسمتهای اختصاصی و مالکیت قسمتهای مشترک میباشد.

شهرک هکتاری سالاریه یکی از بهترین و مناسب ترین شهرک های صنعتی است.ان تهران محسوب می شود که با حمایت های دولت در رفع محدودیت است.قرار صنایع در شعاع کیلومتری پایتخت در این شهرک صنعتی، آن را به عنوان تنها شهرک صنعتی دارای این قابلیت در است.ان تهران تبدیل کرده است..صنایع فعال در شهرک صنعتی سالاریه:فلزي، کاني غيرفلزي، غذايي، برق الکترونيک، نساجي و پوشاک، شيميايي، سلولزي، خدماتي و قاليشويي می باشد.

شهرک صنعتی مکانی است. دارای محدوده و مساحت معین که براساس قانون تاسیس شرکت شهرکهای صنعتی ایران و اصلاحات بعدی ایجاد شده یا میشود و نواحی صنعتی مشمول قانون شرکت شهرکهای صنعتی، شامل مجموعهای ساماندهی شده از واحدهای صنعتی، پژوهشی، فناوری و خدمات پشتیبانی است. که در آن امکانات زیربنایی و خدمات ضروری موردنیاز به واحدهای مذکور واگذار میشود. مالکیت در شهرکها و نواحی صنعتی شامل مالکیت قسمتهای اختصاصی و مالکیت قسمتهای مشترک میباشد.

همراه و در کنار قفسه های نورد، دیگر بخش های کارخانجات نورد، همچون کوره های ذوب، ماشین های ریخته گری برای آماده سازی شمش های اولیه، کوره های پیش گرم برای گرم کردن شمش، خطوط جابجایی، حمام های اسیدشویی، کوره های عملیات حرارتی، حمام های آبکاری، ماشین های بسته بندی و غیره نیز گام های تکاملی خود را پیمودند. امروزه با پیشرفت تکنولوژی، انواع فرآورده های فلزی به ویژه فرآورده های فولادی را به روش نورد تولید می کنند. مهم ترین ویژگی فرآیندهای نورد، سرعت تولید آن هاست به گونه ای که حجم زیادی از فرآورده های فلزی از این روش تولید می شوند. نخستین هدف فرآیندهای نورد کاهش در سطح مقطع و یا ضخامت قطعه کار است.. این کار ممکن است. به صورت نورد گرم، نورد سرد یا تلفیقی از این دو انجام پذیرد. برگزیدن روش به نوع، اندازه، ویژگی های ماده و شکل پایانی فرآورده بستگی دارد. گوناگونی شکل و اندازه فرآورده های نورد ایجاب می کند که فرآیندهای نورد به صورت های مختلف به کار گرفته شوند برای نمونه نورد طولی، نورد عرضی، نورد مقاطع و غیره را می توان نام برد.

لذا نیازی به تغییر در برنامه تولید واحد ریخته گری مداوم از نظر ضخامت وجود نداشته و این واحد می تواند با ماکزیمم ظرفیت خود از نظر ضخامت فعالیت کند. به عنوان مثال ضخامت میلی متری تختال تولید شده در واحد ریخته گری مداوم با است.فاده از ایستگاه های کاهش ضخامت در خط نورد گرم و با مقداری تغییر در برنامه این ایستگاه ها قابل تبدیل به بازه گسترده ای از ضخامت های ورق ( از تا میلی متر) می باشد.

تختال تولید شده در ریخته گری مداوم معمولا ضخامتی بین تا میلی متر، عرضی بین تا میلی متر و طولی بین تا متر دارد که این ابعاد بستگی به ابعاد ورق تولیدی نهایی دارد. به دلیل اینکه تغییر شکل گرم در دمایی در حدود تا درجه سانتی گراد امکان پذیر است. برای این که تختال های تولید شده را بتوان به خط نورد گرم تزریق کرد، لازم است. تختال ها پیش گرم شوند که این کار در کوره های پیش گرم که در ابتدای خط نورد گرم قرار دارند انجام می پذیرد. تختال اولیه معمولا در دمای محیط ( درجه سانتی گراد) یا به صورت گرم (- درجه سانتی گراد) وارد کوره می گردد و به دمای مورد نیاز برای ورود به خط نورد گرم می رسد.

گالوانیلینگ نتیجه ترکیب فرآیندهای حرارتی (hot-dip) و گداختگی(annealing) به‌ منظور تولید یک نوع روکش تخصصی و خاص بر روی فولاد است.. فرآیند گالوانیزاسیون از طریق حرارت دهی و گداختگی آنی انجام می ‌شود که نتیجه آن تولید یک نوع فلز به رنگ خاکستری مات خواهد بود. فولاد گالوانیل یک محصول آلیاژی (روی – آهن) است.. برای تولید ورق‌ های فولادی گالوانیل فلز مادر توسط فرآیند حرارتی توصیف‌ شده در بالا پوشش دهی (روکش) می‌ شود. سپس برای ایجاد و تحکیم پیوند بین فولاد و روکش روی مذاب، در کوره های گداخته حرارت داده خواهد شد.

یکی از فرآیندهای مهمی که در خطوط نورد گرم بر روی تختال انجام می گیرد کاهش عرض در ایستگاه اول خط نورد می باشد. تختال موردنیاز در واحد نورد گرم توسط ماشین ریخته گری مداوم تامین شده و به صورت مستقیم یا با واسطه وارد خط نورد می شود. وجود نیاز گسترده در بازار ورق فولادی از نظر ضخامت و عرض های متنوع باعث شده که تا آن جا که ممکن باشد ورق های تولیدی در نورد گرم دارای تنوع بالایی از نظر ضخامت و عرض باشند. به همین دلیل تختال های مورد نیاز این واحد نیز دارای محدوده نسبتا وسیعی از عرض ( از تا میلی متر) و ضخامت (از تا میلی متر) می باشند. در مورد ضخامت، ایجاد و تنظیم چنین مقادیری به راحتی توسط ایستگاه های خشن کار و ایستگاه های پایانی انجام می گیرد و ورق مورد نیاز با ضخامت معین در چند فرآیند کاهش ضخامت توسط ایستگاه های نورد افقی و براساس برنامه کاهش ضخامت از پیش تعیین شده برای هر ایستگاه تولید می گردد.