تله‌سیژ به‌دلیل نداشتن کابین از نظر ظاهری با تله کابین متفاوت است.. تله سیز صندلی‌های ایمنی دارد و نفرات کمتری می‌توانند از هر صندلی آن است.فاده کنند. دهکده دیزین دو تله‌سیژ دارد که سبب تسهیل رفت و آمد گردشگران در مسیر می‌شوند. تله‌سیژ «قله» با طول ,۸ متر و ارتفاع ۸ متر از میانه پیست تا قله را می‌پیماید و تله‌سیژ «چمن» با متر طول و ۵ متر ارتفاع از دفتر مدیریت تا رستوران چمن کشیده شده است..

به‌دلیل تکمیل بودن امکانات تفریحی و رفاهی در پیست اسکی دیزین، این مجموعه به دهکده دیزین معروف شده است.. وجود پیست با طول و ارتفاع‌های مختلف برای افراد با توانایی‌ها و مهارت‌های متفاوت این مجموعه را منحصربه‌فرد کرده است..

برای رسیدن به پیست اسکی دیزین، دوراه در دسترس است.. یک راه، از سمت جاده چالوس است. که به ساکنان است.ان البرز نزدیک‌تر است.. راه دوم، مسیر شمیرانات و شمشک است. که به ساکنین است.ان تهران نزدیک‌تر است.. اگر راه اول را برای رسیدن به پیست انتخاب کرده‌اید، در جاده چالوس، بعد از عبور از هتل گچسر، حواستان به تابلوهای خروجی باشد. بعد از این هتل و در ۸ کیلومتری میان کرج،‌ باید وارد خروجی ولایت رود (جاده دیزین) شوید. بعد از اینکه این مسیر را چند کیلومتر ادامه دادید، به پیست دیزین می‌رسید.

فشار اسمزی، شاخص اندازه گیری نیروی محرکه انتقال حلال میان دو محلول از طریق غشای نفوذ پذیر است.. فشار اسمزی برابر با فشار خارجی است. که در صورت اعمال آن به محلول با غلظت کمتر هیچ حرکت خالصی از حلال از طریق غشاء وجود نخواهد داشت. با افزایش اختلاف غلظت میان محلولهای طرفین دو طرف غشا، نیروی محرکه حرکت سیال و فشار اسمزی افزایش پیدا می کند.

فناوری حرارتی مهمترین رقیب فرایند اسمز معکوس در شیرین سازی آبهای شور در مقیاس صنعتی و تجاری است.. در واقع این دو فرایند تنها فناوری های اقتصادی توسعه یافته برای تولید آب شیرین از آب دریاها برای مصارف شرب، صنعتی و کشاورزی هستند. به طوریکه امروزه بیش از درصد ظرفیت تولید آب شیرین در واحدهای نمک زدایی به فرایندهای حرارتی و غشایی اختصاص دارد.

در تشریح فناوریهای حرارتی نمک زدایی به زبان ساده می توان گفت که در فرایند های حرارتی آب شور به وسیله انرژی حرارتی تبخیر شده و آب شیرین از میعان بخار آب تولید می شود. مصرف بالای انرژی مهمترین نقطه ضعف فناوری حرارتی و قابلیت پذیرش آبهای شور با کیفیت پایین مهمترین نقطه قوت فرایند حرارتی است.. البته مهمترین نیرو محرک توسعه آب شیرین کن های حرارتی در دنیا، قابلیت است.فاده از حرارت اتلافی(Waste Heat) در صنایع مختلف خصوصاً صنعت نیروگاهی است..

شورابه تولید شده در مرحله اول دارای فشار کمی پایینتر از فشار ورودی آب خام به مرحله اول است.. معمولاً قشار شورابه برای غلبه بر فشار اسمزی مرحله دوم کافی است.. ولی امکان آن وجود دارد که به دلیل ملاحظات طراحی، برای افزایش فشار میان دو مرحله از بوستر پمپ است.فاده شود. بازیابی مجدد آب شیرین در مرحله دوم اسمز معکوس منجر به افزایش مقدار ریکاوری و افزایش میزان شوری در شورابه می شود. از اینرو طراحی دوبار گذر معمولاً با هدف افزایش درصد بازیافت آب شیرین و است.فاده حداکثری از منابع آب خام مورد است.فاده قرار می گیرد.

در دستگاه های آب شیرین کن صنعتی، جریان شورابه(Reject) با رعایت ملاحظات زیست محیطی به طبیعت بازگردانده می شود. نسب دبی آب شیرین تولید به دبی آب خام ورودی به میزان بازیافت(Recovery) دستگاه آب شیرین کن شناخته می شود. درصد بازیافت آب شیرین در دستگاه های آب شیرین کن وابسته به میزان شوری آب خام، تعداد مراحل اسمز معکوس، نوع ممبرانهای مصرفی و تعداد آنها از ۵ تا درصد متغیر است.. به طور طبیعی با افزایش میزان ریکاوری، شوری آب شورابه افزایش و دبی آن کاهش می یابد.